Мойка молочного оборудования

На любом производственном предприятии санитарная обработка молочного оборудования – это обязательный комплекс мер, в которую входит мойка и дезинфекция. Этот процесс необходим для получения качественного продукта, сохранения физической, химической и бактериологической чистоты молочной продукции. Вовремя не проведенная мойка может испортить целую партию продукта, принеся этим значительные убытки предприятию.

Все загрязнения оборудования, тары и инвентаря, используемого в молочной промышленности можно подразделить на виды:

- загрязнения поверхности оборудования, возникшие при прикосновении с холодным молоком и молочными продуктами – в виде белковой и жировой пленки в трубопроводах, автоцистернах, резервуарах для хранения и охлаждения;

- нагар, образовавшийся при подогреве молока до 80 градусов – мягкий осадок из фосфатов кальция и денатурированного сывороточного белка. Возникает на поверхностях пастеризаторов и стерилизаторов, насосах и трубопроводах;

- жесткий осадок при соприкосновении горячего молока (нагрев свыше 80 градусов) с поверхностями оборудования. Образуется на теплообменных поверхностях, стерилизаторах.

Степень загрязнения оборудования зависит от длительности и температуры производственных процессов, чем выше температура и время процесса – тем более жесткий осадок остается.

Так же характер осадка зависит от кислотности молока, используемого для производства. При повышении кислотности сырья с 17 до 22 градусов Тернера, количество осадка увеличивается более чем в семь раз.

После окончания смены все оборудование необходимо промыть водой (при циркуляционной мойке ополаскивание в течение 5-7минут). Это делается с целью удаления органических и неорганических загрязнений.

После этого оборудование промывают щелочными растворами температурой 55-80 градусов. Длительность щелочной обработки:

- для оборудования, не предусматривающего нагрев или транспортировку горячего сырья – 10-15минут;

- для теплового оборудования – увеличивается температура раствора до 115-130 градусов, и обработка длится до 60 минут.

После обработки щелочным раствором требуется ополаскивание водой в течение 5-15 мнут с последующим определением эффективности ополаскивания с помощью индикаторной бумаги (или фенолфталеина).

Для теплового оборудования после щелочной обработки добавляется кислотная. Раствор для обработки обычно используют 0,5-0,8% с температурой 70-85 градусов в течение 25-30минут.

После кислотной обработки также требуется ополаскивание водой.

При ручной мойке оборудования пользуются этой же схемой мойки, что и при автоматической, но концентрацию химических веществ и температуру снижают до безопасного уровня.

Однако, механическая мойка значительно снижает трудозатраты процесса, где в замкнутом цикле циркулируют моющие вещества и вода для ополаскивания.

Для удаления микробиологических загрязнений предусмотрена дезинфекция, которую необходимо производить перед началом производственного цикла, сразу после химической обработки.

Дезинфекция производится после мойки оборудования, то есть удаления органических и неорганических посторонних веществ.

Для стерилизации используют химический способ (применение химических дезинфицирующих веществ) и физический способ (обработка горячей водой или паром, ультрафиолетом). Главной целью является предупреждения инфицирования сырья при производстве.

Рекомендуемым способом для всех молочных производств является стерилизация горячей водой (90-95 градусов в течение 10-15 мнут) или горячим паром (температуре 110 градусов и давлении 0,7 атмосфер- не менее 3-5 минут).

После дезинфекции оборудование ополаскивается водой.

Рекомендуется 1-2 раза в месяц проводить кислотную обработку трубопроводов из нержавеющей стали в профилактических целях, особенно при использовании не умягчённой воды. Продолжительность профилактической обработки составляет 45минут с последующим ополаскиваем водой в течение 25минут до нейтральной реакции индикаторной бумаги.

Контроль качества обработки проводится лабораторией производственного предприятия не реже 3 раз в месяц, а также санэпидстанцией при плановых и внеплановых проверках.

Для всего оборудования действует правило: отсутствие кишечной палочки. Для оборудования, к которому предъявляются высокие требования (заквасочники, линии диетических продуктов, резервуары для пастеризованного продукта) проводят исследования на общую обсемененность.